燕山石化设备预知维修系统自投用以来，促使装置技术人员从 “被动等维修”变成“主动去维护”，设备故障率有效降低，装置运行水平大幅提升。

　　设备预知维修系统于2012年在炼油二厂三催化装置和化工六厂二高压装置试点投用。该系统通过实时或定期地获取设备运行过程中振动、温度、位移等数据，可预测数据变化趋势、诊断设备故障、判断故障原因。同时，还可以对设备的历史故障数据、故障类型、故障原因、故障频率进行可靠性分析，预测下次发生故障的时间和可能性，帮助技术人员提前防范。

　　炼油二厂在2013年炼油系统检修改造前，技术人员通过预知维修系统动设备模块查看每台机组、关键机泵的分析诊断报告，针对性制定检修方案，提早采购备件，确保了机组检修质量。同时，针对公司加大高硫原油加工力度导致装置腐蚀情况加重的情况，该厂充分利用系统开展装置硫腐蚀监测工作。通过每月上传管线测厚数据，系统自动进行分析计算得出管线的腐蚀速率、壁厚变化、剩余寿命等信息，确保装置人员对管线运行状况心里有数。

　　化工六厂则重点发挥系统中APM模块的作用，重点对大型、关键机组制定相应维护策略。技术人员将二高压装置153台设备划分为28个子系统，通过对各子系统的相关数据进行深入分析，特别是针对二次压缩机在每个运行周期内故障率从波峰到波谷的变化趋势，重点分析造成故障率出现上升或下降的原因，评估压缩机运行过程中存在的风险，依据制定现阶段及下一阶段机组的维护策略。