“8天生产了4个牌号的产品，熔融指数从每10分钟3.0克至18.0克，熔融指数跨度大，牌号转产难度高。”4月8日，洛阳石化聚丙烯车间调度会上，生产副主任朱维权总结成功转产经验。

　　各项经济技术指标显示，该装置此次转产十分成功。转产中，车间经过精心操作，不仅实现了循环水、蒸汽消耗大幅降低，而且缩短了转产时间，每个牌号的转换时间由原来的14小时缩短到2小时，同时减少了过渡料，打破了大装置转产时间长、能耗高、产品单一的局面。

　　“3月底，我们接到生产计划，在短时间内生产6000吨四种不同牌号的产品。为了做好工作，我们及时制订完善生产方案。”车间主任甄少柯介绍说，为了满足客户要求，同时减少过渡料和废料，实现装置经济生产，他们及时优化切换过程按照控制指标熔融指数高低顺序，精心卡边操作，减少过渡料产生；通过改进加氢方式，优化控制手段，大大缩短转产时间；认真操作严格监控，及时对比计算，及早做出指标调整。

　　在做好转产的同时，他们还持续优化装置能耗，反复研究分析生产参数，对循环水、蒸汽、蒸汽凝液等进行卡量、调整。转产期间，他们还根据反应器强度变化做生产调整，努力减少耗电，清理换热器每天就减少循环水300吨。

　　“我们要进一步总结短时间转产多个牌号产品的成功经验，同时还要加大新产品开发力度，确保装置适应市场，满足客户需求，做到灵活调整产品结构，进一步提升装置运行平水和竞争力。”车间主任甄少柯提出了更高要求。