讲述人：徐太辉（锦州石化常减压装置运行工程师）

【操作难题】锦州石化年300万吨常减压装置以加工辽河油为主。这类超稠油需要加入破乳剂，在电脱盐设备中脱除盐和水才能进行深度加工。但是，超稠油的密度与水相近，增加了油水分离难度，导致外排水带油。虽然后续沉降与回炼处理可以回收一部分油，但仍有杂质及油会流入污水系统，浪费资源且增加下游污水处理负荷。

【破解方法】为了尽可能多地脱除水中油，锦州石化常减压装置技术人员积极探索，从源头开展多项优化。一是优化原油换热流程。在超稠油脱盐脱水前，提高换热温度，降低油品凝结度和黏度，为油水分离创造充分条件。二是优化外排水循环流程。超稠油在预处理罐，一级、二级电脱盐罐内完成“三级”脱水工艺，脱出的油水混合物回到预处理罐二次加工；在合理范围内逐步降低各罐混合压差，加快水滴聚集和沉降，减少含油量。三是优化破乳剂配方。随着油田增产措施增多，原油开采应用了多种助剂，却给油品炼制前的破乳脱水、脱盐工序增加了难度。对此，装置技术人员定期与厂家沟通，总结破乳效果，研发广谱性强的破乳剂。四是优化脱水操作，跟踪上游来料的含水变值，提前做出预警调整，保证电脱盐设备运行平稳；利用在线反冲洗操作。清理电脱盐罐底沉积油污，保障有效的脱水空间。

【应用效果】优化后的脱水脱盐工艺增强了油水分离效果，脱水和脱盐合格率大于90%；降低了电脱盐电场负荷，杜绝了电流过高设备跳闸，实现安全稳定连续生产；水中含油量下降了30%，提质增效的同时为保护环境作出贡献。