随着国际原油价格走高，我国炼油企业的成本不断上升，经济效益日益下降，企业亏损现象较为普遍。从长期来看，我国炼油企业要提高经济效益，就必须顺应世界炼油工业发展潮流，加强科学管理。

　　目前，我国各种规模的炼油厂总数在210个左右，但多数炼油厂生产规模偏小。2011年初，我国共有18家炼油厂的年炼油能力超过1000万吨，但有将近80%的地方炼厂的炼油能力在200万吨／年以下。要提高国内炼油企业的经济效益，必须走规模经济发展道路，向基地化和提高产业集中度方向发展。我认为应从以下四个方面着手，提高炼化企业的经济效益。

　　首先，要搞好经营决策, 优化生产方案。搞好炼油企业的经营决策，就要在快速、准确提供信息的基础上，对炼油资金、物资等资本运作提供可选择性的最优方案，实行经营决策的信息化。从基础做起，总体上分为统计信息化、生产计划排产信息化和建数据库三步。

　　其中，生产计划排产信息化可以更好地优化生产方案，制定炼油企业的中长期规划，优化原料采购计划，优化加工方案，计算炼油生产的最大加工量，测算装置利润，制定油品调和计划，分析原油的盈亏平衡点及灵敏度，制定装置开停工计划和模拟炼油生产的全过程等。安排生产方案时，可以采用气化、加氢、发电工艺一体化联产技术提高炼油厂的经济效益。一体化联产工艺可以节省大量的投资和运行操作费用, 提高整个炼厂的运行可靠性和效率,降低有害物质排放，最大程度地发挥每套工艺操作单元的优点。

　　在安排生产计划前，必须对生产中的信息做好统计分析。这有利于及时掌握生产中所需要的原料、资金、物资及人员等要素情况。而后期建立数据仓库则为炼油厂的顺利生产提供保障，起到及时反馈的作用。

　　其次，优化产品结构，提高产品附加值。炼油企业在国家政策允许的范围内，优化产品结构是增加效益的一个途径。因此，炼油企业应该根据自身条件以及面临的市场环境，不断优化产品结构。在生产能力不变的情况下，可以通过以下方面改善产品结构：第一，提高产品质量，对汽油、柴油、煤油、润滑油等进行深加工，开发出附加值较高的产品，以此来增加产品的利润值；第二，通过技术改进，改变单生产要素的影响，提高高附加值产品在总产量中的比例，如提高高级道路沥青、高级汽油、高级溶剂油、润滑油基础油等产品的产量，抓好石脑油、航煤、柴油和高标号汽油、无铅汽油的增产，开发新品种和新牌号，增加炼油企业的加工收益；第三，提高管理效率，降低固定成本，减少单位产品的成本。只要有市场，就应该尽量调整产品结构，多生产高附加价值的产品。进行深加工的同时要防止质量“过剩”，降低不必要的成本，增加经济效益。

　　再次，依靠科技，减少炼油厂的损耗。目前炼油厂加工原油的数量都比较大，综合商品率的微小增减都会对全厂的经济效益产生重要影响。例如，各炼油厂对在炼油过程中产生的气体一般采用放空措施，管理比较宽松。如果采用生物技术、合成技术等，对气体加以收集，进而减少气体的损耗，就可以提高全厂的综合商品率，进而改善企业的经济效益。另外，还可以采用新的技术，如清洁技术、生物技术、合成技术等，对产生的废气、废渣、催化干气进行合理利用，将常减压所产生的可燃气体全部引入到装置和动力锅炉中作为燃料，既可减少损耗，又可节约燃料油，从而达到提高经济效益的目的。

　　值得强调的是，炼油企业要及时掌握新的科学技术，改善炼油厂的设备，敢于尝试新的设备。对于设备要加强管理，使设备做到长稳运行，杜绝“跑、冒、滴、漏”，并及时检查维护装置，防止装置故障造成的损失。采用信息化管理技术对运行中的设备进行监督，并设置预警系统，以便设备在运行遇到障碍时，能够及时得到维修，减少不必要的资源浪费。炼厂还应该采取回收利用技术，把各种回收油掺入到原油回炼中加以利用。在杜绝污油销售的同时，也可以减少原油成本，提高炼油厂的总拔出率，还可以优化生产操作，提高产品收率，减少污油排放。

　　最后，加强成本精细化管理，控制各项成本。按照ABC分析法，在炼油成本中严格控制原油成本，将会大大提高我国炼油企业的经济效益。原油成本的高低，不仅仅与原油价格的高低有关，同时也与炼制的原油质量有关。炼制低质量的原油不仅会损耗炼油设备、降低炼制效率，还会增加成本，降低企业的效益。因此，炼油企业需要采购高质量的原油，并针对油品特性进行炼化设备的改造和炼制工艺的创新。

　　成本控制应该遵循重要性原则和经济性原则，事前控制成本，从源头抓起，做好项目可行性的研究工作。随着原油价格的不断攀升，炼油企业要及时改进原油采购流程及采购间隔期，建立良好的库存系统，并与原油供应商建立良好的合作关系，缩短原油采购到生产出成品油的时间。

　　总之，在国际原油价格持续走高的形势下要保持炼厂的效益也箭头向上，企业的发展思路与管理应该顺应世界炼油工业发展潮流，与时俱进。

　　（作者前者系中国石油大学（北京）工商管理学院管理系主任、副教授，后者系硕士研究生）