4月15日，记者从锦西石化公司了解到，这个公司一季度综合能耗为69.26千克标油/吨，比2013年一季度下降4.75千克标油/吨，与2012年同期相比，下降8.42千克标油/吨。能耗的持续走低得益于管理水平的不断提高。

　　锦西石化坚持向管理要效益，以开展全厂能量系统优化工作为主线，通过聘请节能专业团队，制定能耗优化方案，科学实施节能项目，实现挖潜增效。

　　巧借“外脑”企校联合

　　落后的企业，往往归因于落后的管理。为提升管理水平，优化装置能耗，实现挖潜增效，锦西石化把目光投向企业外的科研专家，挂专家号，邀“医”上门。

　　2012年9月21日，锦西石化邀请华南理工大学的教授为员工讲解炼油过程能量优化系统方法和实践，重点介绍炼油过程能量优化系统五步法。与炼油生产环环相扣的讲解，让员工大开眼界，深受启发。

　　对于公司管理层来说，更多思考的是，利用什么方法，通过怎样的途径，可以揭开高能耗背后隐藏的真相，这既是提升管理的前提，也是制定方案的基础。

　　讲座中的数据分析，给锦西石化人带来“灵感”——在保持所炼原油种类不变、总体流程不变的情况下，仅管理好现有的“家底儿”，就能挖掘出巨大的效益。

　　“优化工作是系统性工程，整体优化工程投资回报率可观，优化潜力很大，通过优化获得效益是企业挖潜增效的手段之一，是不可或缺的效益增长点。”公司总经理吕文军说。

　　一堂讲座的启发变成务实的合作。随后的几个月里，企业和高校签订合同，由高校的专家和相关科研人员组成优化团队，走进30多个装置采集基础数据，并带回实验室进行模拟仿真。

　　五大症结一个对策

　　高校专家走进企业将理论应用于实践，企业员工从实践中走进校园进一步学习理论。锦西石化与科研院校在合作上实现了双赢，这也大大加快了能量优化研究调查确定方案的步伐。

　　2013年3月，经过几个月的数据分析和实验室模拟仿真，能量优化团队找出了隐藏在高能耗背后的五大症结——装置热进料、出料和热联合不够，低温余热回收和利用不足，部分装置用能欠佳，蒸汽系统不完善和物料效益低。

　　五大症结，一个对策。一本厚厚的《锦西石化炼油过程能量系统集成优化研究》凝结着专业节能优化团队和企业技术人员近半年的研究成果，为企业优化能耗开出了“处方”——对全公司30套装置和系统以及热电厂、生活区的能量进行建模集成与优化研究。

　　锦西石化全厂能量系统优化工作与装置检修改造相结合，2013年9月装置大检修期间，先后实施了加热炉节能技术改造、南蒸馏、焦化换热网络优化等部分能量优化项目。

　　检修开车后，生产运行处组织好新工艺及设备的开车，优化运行参数，并组织焦化装置、MTBE、北蒸馏、催化二套、全厂加热炉等进行标定，查找问题与不足，使节能项目达到设计要求。

　　为进一步完善计量设施，提高计量准确度，锦西石化利用装置检修契机，更新145块流量表，物料、能源计量设施进一步完善，对蒸汽表、瓦斯表普查校准，加强原油计量管理，规范原油交接、采样分析、差量处理等流程，将原油储运损失降至最低。

　　降耗增效立竿见影

　　能量优化作为一个系统工程，并非一次检修就能完成全部优化项目。锦西石化组织相关部门及车间，对每个装置优化方案的可行性进行论证，优选一些技术可靠、节能效果明显的项目，首先在大检修中组织实施。

　　检修完成顺利开车后，2013年12月，南蒸馏、北蒸馏、焦化装置通过实施换热网络优化，换热终温分别提高11摄氏度和30摄氏度。北蒸馏装置通过完成换热网络优化，终温提高8摄氏度。

　　今年一季度统计数据显示，综合能耗持续降低，优化工作效果明显。其中，重催、气体分馏、汽油加氢等8套炼油装置和连续重整、煅烧焦、芳烃抽提3套化工装置与去年同期相比，能耗下降较大。

　　此外，锦西石化加强优化后的操作维护工作。生产运行处巡查人员利用便携式烟气分析仪，逐台加热炉进行监测，对查出问题的，要求责任单位及时整改。利用MES实时掌握加热炉运行状况，编写周报、月报通报加热炉运行情况，组织各单位对加热炉进行标定，使改造后的加热炉达到设计要求。目前，全厂27台加热炉中有22台热效率达到90%以上，16台加热炉排烟温度达到140摄氏度，加热炉整体运行水平提高，进而使天然气入厂量较去年同期减少508万标准立方米，节约资金1400万元。

　　“如果按照这个效果来看，仅天然气降耗每年就能带来5000多万元的效益。”生产运行处能源管理科技术负责人张家龙说，“能量系统优化项目全部实施后，一年可为企业创效1.6亿元。”

　　短评：

　　节能降耗，是我国的一项重要国策，是稳增长、保全局的重要手段。炼油企业作为能源消耗大户，有责任肩负起节能降耗的重任。

　　近年来，一些炼油企业把更多的精力放在要投资、上规模、狠抓炼厂改扩建上，忽视热联合、低温余热、合理用能等优化措施，导致节能降耗工作进展缓慢。殊不知，不盲目追求上规模，而是通过深入研究炼油过程能量系统集成优化，科学制定炼厂用能规划，推进装置间热进料热联合、装置内部能量优化，加大低温余热系统利用，推行蒸汽系统运行优化技术等，精打细算管理好自己的“家底儿”，也能创出上亿元的效益。