抚顺石化公司石油三厂动力车间副主任贤刚指着生产报表上的数据，向记者介绍：“现在，这台燃油锅炉每小时消耗燃料油1.5吨，比以前节约了一半。公司确定‘煤代气、煤代油’挖潜增效项目后，我们迅速行动研究落实，燃料油消耗大幅下降，预计每年可节约生产成本4468万元。”

　　抚顺石化公司各生产厂原先以燃料气、燃料油为主的动力消耗模式，生产成本较高。仅仅石油三厂、洗化厂两个单位每年烧重油10万吨、液化气8万吨，成本支出巨大。为把生产成本控制在生产前期，这个公司确定了以煤代替燃料气、代替燃料油生产蒸汽的整体动力优化方案，并作为今年挖潜增效的主要技术改造项目，在各生产厂逐步推行。今后，各厂动力系统要以低价的火力电厂的蒸汽取代高价的燃料气、燃料油作为主要生产动力，此举将成为抚顺石化公司重要的挖潜增效点。

　　“煤代气、煤代油”项目率先在石油三厂落地生根。5月中旬开始，石油三厂通过引进电厂蒸汽接入系统蒸汽管网，为全厂生产装置提供动力，顺利停用两台自产蒸汽燃油锅炉，余下1台生产3.5兆帕蒸汽的燃油锅炉也只是以最小负荷运行。石油三厂生产运行部部长邱江介绍：“公司确定‘煤代气、煤代油’挖潜增效项目后，我们迅速进行技术论证、现场勘察，落实安全引入蒸汽方案、投资、时间等，开展锅炉最小产汽量改造，为彻底停开燃油锅炉创造条件。芳烃装置预计8月完成优化改造后，将停用高压蒸汽，重整装置汽轮机重沸器将使用自产高压蒸汽，余下的燃油锅炉也将停掉。现在，我们正在进行全厂工艺燃油锅炉的蒸汽加热器改造，下一步将以蒸汽替代部分锅炉的燃气、燃油。”

　　据测算，这个厂停用3台燃油锅炉后，剔除相关技术改造和蒸汽投资等费用，每年可节约生产成本4468万元，并为抚顺石化公司全面实施“煤代气、煤代油”项目提供宝贵经验。