“目前，微生物脱硫技术工业化应用已完成，我们是第一个吃螃蟹的人，有信心将此项技术进一步完善优化，为特种油品炼厂建设做好技术储备。此项技术作为加氢技术补充，对部分特种油品基础油精制效果十分理想。”5月12日，玉门油田炼化总厂转型升级项目组主任伍国勇对记者说。

　　面对炼化业务转型升级需求，玉门炼化总厂结合自身情况，及时成立了针对转型升级业务的研究机构——转型升级项目组。针对原油重质化、劣质化带来的15号航空液压油铜片腐蚀质量下滑问题，先后开展了加氢精制、硫酸精制工艺多轮优化研究。经过多次实验，虽有所改善但没有彻底解决问题。在综合考虑投资、调整灵活性、减少对主体装置影响等因素后，炼化总厂决定引入微生物脱硫技术。

　　伍国勇带领平均年龄仅30岁的8个人科研队伍，在没有任何技术参考的前提下，将液压油原料硫含量由700ppm降至10ppm以下，调和产出的15号航空液压油指标完全合格，铜片腐蚀上升两个等级，酸值达到0.01以下。至此，玉门油田炼化总厂成为国内首例微生物脱硫工业化放大试验成功的企业。

　　生物脱硫技术是一种在常温常压下利用微生物菌去除杂环化合物中结合的有机硫的一种新技术。经生物脱硫后的油品基本可以达到抗氧化性好、热稳定性好、硫含量低的目的。早在1948年美国就有了生物脱硫的专利，但一直没有工业化成功脱除烃类硫化物的实例。

　　伍国勇介绍说：“项目组成立之初，除了实验原料外，可以说是一穷二白。”面对新技术和完全陌生的领域，在没有任何参考资料的情况下，所有研究人员只能凭借所学知识和经验摸索前行。

　　面对资金紧张、实验设备有限等困难，科研人员没有等、靠、要，而是集思广益，利用现有设备和一切可用资源，先后完成生物助剂改良、工艺参数优化、工艺过程创新。工业试验证明，微生物脱硫技术可以工业化应用，解决了加氢精制难以深度脱除噻吩硫组分的难题，大幅降低酸精制工序硫酸的加入量，为降低液压油生产成本、提升产品质量、实现炼化总厂持续盈利和差异化转型升级打下坚实基础。