2 运行效果和问题

2003年DCS改造后，两套锅炉系统基本实现了炉况稳定条件下的自动控制。通过设置合适的炉排转速、鼓风转速、引风转速限幅值，基本保证了煤的充分燃烧，减少了环境污染.实现了工况稳定时整个锅炉系统的自动控制。同时由于引入燃烧周期的自适应调整’力Ⅱ快了负荷大幅变化时的响应速度。提高了系统控制的自动化程度。

但在运行期问，该厂发现该锅炉在负荷变化较大的工况下，控制过程中存在以下几个主要问题：锅炉汽包液位测量存在较大偏差;燃烧控制系统无法投自动。

3 问题分析与改进

3.1 汽包液位控制改进

在锅炉汽包液位测量中，由于汽包液位系统是一个没有自平衡能力的被控对象。当供水量突然降低或出口蒸汽流量增大时。由于此时锅炉传给汽包的热量不变。致使液体大量汽化。造成汽包液位测量结果偏大;当供水量突然增大或出口蒸汽流量减小时，情况相，也就是我们常说的“汽包虚假液位”。而该锅炉在汽包液位检测回路的原设计方案中忽视了这个问题;直接影响了汽包液位控制的平稳，为此，我们对汽包液位测量结果引入压力补偿，补偿公式如下：

h=[△P+gH(ρ“-ρ)]/[g(ρ”-ρ‘)]

式中：h一补偿后的汽包液位;△P-变送器测量的差压值;g-重力;H一汽包高度;ρ-液体参考密度;ρ‘—水的密度;ρ“-蒸汽密度。汽包压力与ρ‘、ρ”之间的关系曲线用折线近似后如表3所示。

在HS2000DCS控制点的组态中。运用RPV点中的表达式及折线化算法，很容易实现以上补偿关系。原设计所给出的汽包液位三冲量控制方案如图1所示。