天然气研发生产工序

1、下料：不锈钢钢板来料后复验，复验合格后才可以开展下料，下料在数控等离子切割机上实施，严格保证了筒节的几何尺寸。 2、卷筒：在上棍万能式卷板机上开展卷筒，筒体几何尺寸均符合GB150-2011的规定 3、纵缝焊接：用埋弧自动焊实施焊接 4、X射线检测：内胆开展100%X射线检测，外壳开展≥20%射线检测

5、内胆一封头与筒体组对：用埋弧焊自动焊开展焊接，焊接弄好后实施X射线检测，检测合格后对内胆的内表面实施脱脂处理及酸洗钝化处理 6、组装内胆的另一封头：用埋弧自动焊焊接内胆筒体和第二个封头，并组配个接管（接管在数控弯管及上开展弯制）

7、内胆压力试验及氦检漏：对内胆用氮气实施压力试验

8、内胆氦检漏：用氦质谱检漏仪对内胆开展负压氦检漏

三， 纵，环缝焊接均采用埋弧焊实施焊接，外观成型好，且内胆开展100%X射线检测。四， 弯管在数控弯管机上开展弯制，严格保证了弯管的几何尺寸。不会用弯头对接，大大减少了管道阻力，也上扬了外管路系统的美观性。

9、内胆脱脂处理及酸洗钝化，外壳喷砂除锈：对内胆外表面实施脱脂处理及酸洗钝化处理，将外壳筒体和封头内、外表面开展喷砂除锈，除锈等级符合SA2 1/2(格外彻底的喷射或抛射除锈, 钢材表面会无可见的油脂、污垢，氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应只算是点状或条纹状的轻微色斑)

10、内胆与外壳组对：将内胆与外壳实施装配，最后将外壳封头与外筒体组对，外封头与外筒体采用氩弧焊打底自动焊盖面工艺。外封头与外筒体焊缝开展超声检测。

11、预处理：对珠光砂开展脱水处理，对夹套里边实施热氮气置换处理

12、夹套压力试验及氦检漏：对夹套用氮气开展压力试验，用氦质谱检漏仪对夹套实施负压氦检漏

13、装珠光砂：采用负压填充及正压夯平相结合的工艺实施装沙

14、抽真空：用真空泵对夹套开展抽真空

15、配管及喷漆：配外部管路及喷漆

4， 优质的配置：配套世界名牌燃烧器，先进的控制系统（主要元器件为进口件），阀，泵均采用国家优质产品，优良的国家附件配置为锅炉的安全稳定运行提供强力的报障。5，全自动运行：用户只是启动按钮，锅炉既能按所设定的程序运行。负荷节，给水等均为全自动运行，毋须专人看管。

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