菏锅集团-60立方LNG储罐、60立方天然气储罐

LNG 储罐制造工艺

一、不锈钢管弯管制作

1． 不锈钢管必须是无缝管，必须采购大厂的。

2． 弯管前对不锈钢管内侧进行脱脂处理（丙酮+干净抹布），对接焊缝必须100%射线探伤。

3． 弯管必须用弯管胎具进行弯管，弯管成型后管径面积不少于原管径面积的90%。

4． 弯管后两端用不干胶带封死，防止赃物进入。

5． 弯管时末端留100mm 的余量（伸出筒体外部分）。

二、内筒体加工制作

1． 不锈钢棒采购必须是304(0Cr18Ni9)，不能采购铬镍量不足的棒材。

2． 加工表面不能有夹层和重皮等缺陷。

三、内筒体封头

1． 不锈钢板进厂按要求进行复验。

2． 工艺提供外协内筒体封头加工图纸。

3． 封头下料尺寸按旋压封头厂要求。

4． 封头板划线、下料、等离子切割、坡口加工（钝边4mm ，30度坡口）、组对背面手工焊点固（焊条

奥107）。

5． 埋弧焊焊接，焊丝H0Cr21Ni10，焊剂260。背面纵向焊剂垫保护，背面碳弧气刨清根并用角磨砂轮

打磨出金属光泽，背面再用埋弧焊焊接。

6． 按照图纸要求旋压封头，并按要求加工坡口。

7． 封头旋压后对焊缝进行100%射线探伤，II 级合格。

8． 右封头划线、按管开孔（等离子切割），开孔位置要避开焊缝距离不少于100mm ，用砂轮片和磨头

打磨坡口，组对过渡接管，氩弧焊点固，两面焊接并全焊透，焊丝H0Cr21Ni10。焊后对焊缝100%着色检验。

9． 左封头为内筒体最终合拢焊缝。左封头与衬板组对，氩弧焊点固焊，衬板与封头侧氩弧焊断续焊，焊100断80，衬板与封头坡口处用氩弧焊自熔封焊。

10. 左右封头表面脱脂处理后待组对。

11. 严格工艺纪律。

四、内筒体

1． 筒节

1) 内筒体材料进厂必须复验，尽可能选用宽板和长板以减少焊缝长度。

2) 筒体板下料前必须确认对角线公差小于3mm ，当偏差过大应对板边进行二次切割。

3) 筒体板下料、切割、刨边（坡口），坡口加工（钝加4mm ，30度坡口）。筒体纵焊缝选择内坡口。

4) 筒体板接板组对，手工焊点固焊，坡口面埋弧焊焊接，背面碳弧气刨清根并用砂轮打磨出金属光泽，

背面埋弧焊焊接。

5) 卷筒前对筒体两端用工装进行带头，尺寸按样板确认。

6) 卷板机卷筒体。平板吊装时必须用4爪吊绳，当筒体卷到一多半时应用吊绳托着以防筒体直径变或

塌陷。

7) 卷板时成型尺寸必须用样板确认。

8) 筒体卷制合格后，组对手工焊点固。

9) 安装内筒体纵焊缝支撑胎具，支撑胎具安装位置应保证能够焊接。

10) 埋弧焊焊接筒节纵缝，背面碳弧气刨清根并用砂轮打磨出金属光泽，背面埋弧焊。

11) 筒体两端安装环缝焊接支撑胎具，利用丝杠调节使筒体圆度达到最佳。撤掉纵焊缝支撑胎具。

2． 筒体组对

1） 先组对3节筒节，以保证长臂埋弧焊机能够焊接。

2） 用筒体组对工装组对筒节，外侧手工焊点固。

3） 内侧埋弧焊焊接，同时外侧用环缝焊剂垫保护，外侧碳弧气刨清根并用砂轮打磨出金属光泽，外侧

埋弧焊。

4） 焊后可以去掉3到4个环缝焊接支撑胎具，但两端环缝焊接支撑胎具必须保留。

5） 以后每组对一节筒体后进行焊接，也可以组对2节筒体后进行焊接，前提是长臂埋弧焊能够焊接。

6） 依次类推最终筒体内均称保持6个环缝焊接支撑胎具。

7） 对所有的焊缝进行表面修磨，焊缝100%射线探伤II 级合格。

8） 探伤合格后，组对加强圈，混合气体保护焊点固，混合气体保护焊焊接，间断焊，焊100断80。

9） 筒体划线、接管开孔（等离子切割），开孔位置要避开焊缝距离不少于100mm ，用砂轮片和磨头打

磨坡口，组对过渡接管，氩弧焊点固，两面焊接并全焊透，焊丝H0Cr21Ni10。焊后对焊缝100%着色检验。

10) 内筒体表面脱脂处理后，过渡接管用不干胶带从外侧封存，筒体两端用塑料布封存待组对封头。

3．筒体与封头组对

1） 右封头与筒体组对，外侧手弧焊点固，内侧手弧焊焊接，外侧碳弧气刨清根并用砂轮打磨出金属光

泽，外侧埋弧焊焊接。

2） 右侧封头和筒体焊缝进行100%射线探伤II 级合格。

3） 组对筒体内部接管与过渡接头，氩弧焊点固，氩弧焊焊接。

4） 内部清理干净，局部进行脱脂处理。

5） 左封头与筒体组对，根部用氩弧焊点固，用氩弧焊对根部进行封底焊接，然后再用氩弧焊焊接一层，

再用埋弧焊小电流焊接一层，按正常电流埋弧焊接表面。

6） 左侧封头和筒体焊缝进行100%射线探伤II 级合格。

7） 将内配管与筒体组对，氩弧焊焊接。

8） 组对焊接吸附装置，氩弧焊焊接。

9） 组对焊接纵向拉筋垫板和拉筋 。垫板焊接时左侧留有20mm 不焊区。

3． 内筒体气压试验

1） 将不锈钢管口焊死，留有排液管口与气压试验工装连接。

2） 用低温储罐将液态氮用管道泵输送到汽化器中，使液态氮变成气态，压力达到2.31MPa ，保压30

分钟。

3） 气压试验合格后放掉气体。

4． 内筒体氦检漏

1） 切割掉气压试验工装，焊接抽真空工装，连接真空阀，先用大流量泵对内筒体进行初抽真空，真空

度达到100Pa 内后，换成70旋片式真空泵，将真空度抽到1Pa 左右，关闭真空阀，连接氦检漏仪，启动氦检漏仪，使氦检漏仪真空度达到要求值后，打开真空阀对内筒体进行检漏。

2） 对内筒体所有纵环焊缝和筒体与过渡接头的焊缝，以及管子对接焊缝进行扑氦气检漏。

五、外筒体封头

1． 工艺提供外协筒体封头加工图纸。

2． 封头下料尺寸按旋压封头厂要求。

3． 封头板划线、下料、切割、坡口加工（钝边6mm ，35度坡口）、组对背面手工焊点固焊（焊条507）。

4． 埋弧焊焊接，焊丝H10Mn2，焊剂431。背面纵向焊剂垫保护，背面碳弧气刨清根并用角磨砂轮打

磨出金属光泽，背面再用埋弧焊焊接。

5． 按照图纸要求旋压封，并按要求加工坡口，封头旋压后对焊缝进行100%射线探伤，III 级合格。

6． 右封头划线、接管开孔，开孔位置要避开焊缝距离不少于100mm ，用砂轮片和磨头打磨坡口。

7． 组对焊接接头与过渡座和抽真空管。

8． 左右封头为外筒体最终合拢焊缝。封头与衬板组对，氩弧焊点固焊，衬板与封头侧气体保护焊断续

焊，焊100断80，衬板与封头坡口处用氩弧焊自熔焊。

9． 封头内表面待内外筒体组装前一天进行喷砂除锈，外表面除锈后涂一层防锈漆。内侧不允许涂漆。

六．外筒体

1．筒节

1） 外筒体尽可能选用宽板和长板以减少焊缝长度。

2） 筒体板下料前必须确认板对角线公差，当偏差过大应对板边进行二次切割。

3） 筒体板下料、切割、刨边（坡口），坡口加工（钝边6mm ，30度坡口）。筒体纵缝选择内坡口。

4） 筒体板接板组对，手工焊点固焊，坡口面埋弧焊焊接，背面碳弧气刨清根并用砂轮打磨出金属光泽，

背面埋弧焊焊接。

5） 卷筒前对筒体两端用工装进行带头，尺寸按样本确认。

6） 卷板时成型尺寸必须用样板确认。

7） 筒体卷制合格后，组对手工焊点固。

8） 安装外筒体纵缝支撑胎具，支撑胎具安装位置应保证能够焊接。

10) 埋弧焊焊接筒节纵缝，背面碳弧气刨清根并用砂轮打磨出金属光泽，背面埋弧焊。

11) 筒体两端安装外筒体环缝焊接支撑胎具，利用丝杠调节使筒体圆度达到最佳。撤掉纵焊缝支撑胎具。

3． 筒体组对

1） 先组对3节筒节，以保证长臂埋弧焊机能够焊接。

2） 用筒体组对工装组对筒节，外侧手工焊点固。

3） 内侧埋弧焊焊接，外侧碳弧气刨清根并用砂轮打磨出光泽，外侧埋弧焊。

4） 焊后可以去掉3到4个环缝焊接支撑胎具，但两端环缝焊接支撑胎具必须保留。

5） 以后每组对一节筒体后进行焊接，也可以组对2节筒体后进行焊接，前提是长臂埋弧焊能够焊接。

6） 依次类推最终筒体内均称保持6个环缝焊接支撑胎具。

7） 对所有的焊缝进行表面修磨，焊缝20%射线探伤III 级合格。

8） 探伤合格后，组对加强圈，混合气体保护焊点固，混合气体保护焊焊接，间断焊，焊100断80。

9） 筒体划线、接管开孔，开孔位置要避开焊缝距离不少于100mm ，用砂轮片和磨头打磨坡口，组对防

爆装置接管和珍珠岩充装工装，手弧焊点固，手工焊焊接，焊丝H10Mn2。

10) 外筒体内表面在内外筒体组装前必须进行喷砂除锈。

11) 组对焊接横向拉带吊耳，组装横向拉带。

12) 组对焊接防爆装置，组对焊接珍珠岩充填孔，组对焊接横向接带工艺孔。

七．鞍式支座制作

八．内外筒体组装

1．内筒体组装前准备

将内筒体外表面的纵向拉筋垫板用火焰加热烘干后待组装。

2．外筒节组装前准备

1）组装横向下拉带，保证下拉带几何尺寸，按要求缠绕

2）组装横向上拉带，按要求缠绕玻璃丝布，将上拉螺栓松开以保证内筒体组装空间并用工装固定在上工艺孔，利用上方工艺孔保证横向上拉带在内外筒体组装后能够顺利连接。

3．内外筒体组装

1）组装方向是内外筒体左侧封头从外筒体右侧进入。

2）内筒体封头两侧焊接吊装吊耳，右封头焊接两个工装用耳式支座。

3）组装小车下面放置小车行走板，在外筒体中间靠右侧横向下拉带处放置一组装小车，小车高度保证内筒体能够穿过横向向下拉带。

4）组对封头与纵向拉带，手弧焊点固焊接。横向上拉带连接固定，组对焊接横向上拉带工艺孔。

4．外封头和筒体组装

1）左封头与筒体组对，混合气体保护焊点固，混合气体保护焊封底后再焊一层，表面埋弧焊。

2）右封头与筒体组对，将不锈钢管从过渡管中引出，筒体与封头焊缝混合气体保护焊点固，混合气体保护焊封底后再焊一层，表面埋弧焊。

3） 过度管与不锈钢管组对，氩弧焊点固焊接。

4） 筒体与封头焊缝焊后做100%超声波探伤I 级合格。

4． 夹层气密试验

1） 现将内筒体用氮气将压力升到0.1MPa ，再将夹层用氮气将压力升到0.2MPa ，保压30分钟不泄漏为

合格。

2） 合格后将夹层气体放掉。

5． 夹层氦检漏

1) 连接真空阀，先用大流量泵对夹层进行初抽真空，真空度达到100MPa 内后，换成70旋片式真空

泵，将真空度抽到1Pa 左右，关闭真空阀，连接氦检漏仪，启动氦检漏仪，使氦检漏仪真空度达到要求值后，打开真空阀对内筒体进行检漏。

2) 对外筒体所有纵环焊缝和筒体与过渡接头的焊缝进行扑氦气检漏。

九．夹层珍珠岩充填

1．珍珠岩充填前期准备

1） 将防爆装置口和4个珍珠岩充填口安装上珍珠岩充填工装。

2） 抽真空口安装上真空阀，真空泵和真空阀用金属软管连接。

3） 珍珠岩储罐与珍珠岩充填工装用珍珠岩输送胶管连接。

4） 用真空泵将夹层真空抽到100到150Pa 。

2．珍珠岩前期充填

1） 夹层真空度达到100到150Pa 时，先打开右侧珍珠岩充填工装阀门，珍珠岩充填100秒后关闭阀门，

每次抽真空30分钟充填珍珠岩100秒，充填15次后更换第二个充填口再充填15次。

2） 依次类推，一直充填到左侧充填口，珍珠岩充填量达到1.9倍左右后前期充填结束。

3．珍珠岩后期充填

1）将珍珠岩加压罐安装在右侧第一个珍珠岩充填工装上，每次抽真空30分钟后，把加压罐压力升到0.4MPa 后压到夹层里，加压3次后，再每次抽真空30分钟充填珍珠岩70秒，充填3次。

2）再在其它充填口按上述方法加压和充填3次，珍珠岩量充填量达到2.2倍到2.3倍后充填结束。

4．夹层珍珠岩封切

1）安装夹层还原工装，用氮气还原夹层真空。

2）卸掉真空阀，清理真空阀密封面，重新安装真空阀。

3）卸掉珍珠岩充填工装，防爆装置密封面重新清理安装密封盖。

十．最终夹层抽真空

1．连接真空泵，先用大流量泵对夹层进行初抽真空，真空度达到100Pa 左右，换成70旋片真空泵并连接冷井对夹层抽真空，真空度抽到3Pa 以内。

一、LNG气化站的特性：

1、LNG气化站的工艺特点为“低温储存、常温使用”。储罐设计温度最低达到-196℃(LNG储存温度约为-162℃)，而出站天然气温度要求不低于环境温度10℃左右。

2、LNG气化站低温储罐，阀门、管线和管件的保冷性能要好。

3、LNG气化站内低温区域内的设备、管道、仪表、阀门及其配件在低温工况条件下操作性能要好，并且具有良好的机械强度、密封性和抗腐蚀性。

4、气化设备在普通气候条件下要求能满足设计要求，达到最大的气化流量。

5、低温储罐，气化器、管线、过滤器都属于压力容器，因此其管理必须按压力容器来管理。如在压力容器本体上焊接、改造、维修或移动压力容器的位置，都必须向压力容器的监查单位申报。

二、LNG气化站主要设备维护：?

1、低温储罐：

（1）内外夹层间真空度的测定(周期一年)

（2）日常检查储罐设备的配套设施：储罐外壁消防喷淋管，防雷避雷、防静电接地线完好。

（3）储罐基础要经常观测，发现有无下陷或损坏现象，发现问题应及时上报、及理。

（4）安全阀要定期检验，观察有无结霜、及出现冷凝水现象，储罐上安全阀起跳后需重新校验。

（5）储罐外表面要定期检查，有无变形、腐蚀、结霜、出现冷凝水等异常现象，发现问题及时上报、处理。

（6）储罐液位应在正常储存范围内，液位上限为85％，下限为15％。

（7）储罐上都有压力表和压差液位计，都有现场指示和远程变送传输，远程变送是作为自控数据的采集传送至中控室的，要定期的检测和校验。应根据储存介质的密度来修正液位计及储罐仓容。

（8）与储罐连接的第一道阀门不得做为进、出物料的控制阀，不容许经常的开关。应保持在常开状态，定期进行开关，保持灵活好用。因为第一道阀更换时很困难。

（9）低温阀门使用一段时间后，会出现漏液现象。若发现上压盖有微漏，应压紧填料压盖。若阀芯不能关闭，应更换阀芯，低温阀门严禁加油和水清洗。

（10）储罐周围不得呆放任何物质阻碍人行通道及操作，保持现场整洁。

2、气化器

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（1）气化器是将低温液体升温成气态介质的管式压力容器。管上的的翅片组合是为了加速热交换，提高设备的气化能力和效率，使用时要观察外观结霜情况，如不均匀应及时上报、处理。

（2）平时应多注意焊口及翅片，是否有无开裂现象，特别注意低温液体导入管与翅片和低温液体汇流管焊接处的焊口。

（3）气化器的静电接地应完成，并定期的检测接地。

（4）气化器的外表面应保持清洁，不得将任何物质放置到气化器上面。

（5）气化器的基础要经常观测，发现有无下陷或损坏现象，发现问题应及时上报、及理。

（6）气化器在运行过程中如气化量大，发现过渡结霜现象应及时处理。

（7）气化器的使用要定期进行切换。

3、过滤器

（1）过滤器用于过滤出站天然气中的颗粒杂质及水。过滤器的滤芯式可以更换的，更换下的滤芯经清洗后可重复使用，应定期排污和检查压差计读数。

（2）检查过滤器本体、焊缝和接头处有无泄露、裂纹、变形，发现问题及时上报处理。

（3）检查过滤器表面有无油漆脱落，出现锈蚀，做好外表面的防腐工作

（4）检查有无异常噪音及震动。

（5）检查过滤器支撑基础及紧固件是否发生损坏、开裂和松动，如有及时上报、处理。

4、LNG工艺管线、阀门

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（1）检查工艺管线保冷层的保护、工艺管线的各类阀门，管道支架、管道法兰静电连接、管道静电接地等，做好操作平台的日常维护工作、

（2）注意工艺管道活动支架的正常滑动。检查管道、阀门有无泄漏

（3）日常检查常开阀门如安全阀根部阀、调压阀、紧急切断阀、常闭阀门如排空阀、排液阀的运行状态。定期的检测紧急切断阀是否正常。

（4）保持工艺管道的畅通，严禁出现憋液、憋压现象。

（5）日常巡检过程中应注意管道支架因地基下陷，从而对管道产生下拉力，使管道发生弯曲，如出现这种现象应及时上报、处理。严禁在管上面放置重物及人在上面行走。严禁击打管线及阀门。

（6）日常巡检中应注意工艺管道、阀门、支架腐蚀情况，在日常维护中应及时的进行防腐和补漆。对易腐蚀的螺栓、螺帽及转动件的外漏部分可根据具体情况加油或油脂。

三、LNG气化站仪表维护

为使测量仪表保持良好的工作状态，除使用中应正确操作外，还需做好维护保养工作：

1、仪表应根据规定，定期进行调整校验。定期的作零位调整，使指针保持在起始位置上仪表

2、查看仪表指示、记录是否正常，现场一次仪表指示和控制室显示仪表指示值是否一致。

3、检查仪表电源，保持在正常范围内(AC220V或DC24V)，防止过高或偏低。保持仪表各接线管、盒完好，接地良好。

4、检查仪表本体和连接件损坏和腐蚀情况。

5、检查仪表和工艺接口泄漏情况。

6、仪表要轻拿轻放，要经常保持清洁，保养时用软棉纱擦干净，并检查外形有无异常现象。

7、仪表指示不正常时应马进行检修，仪表装卸时小心，不可随意拆卸，应在做好相应准备工作才能拆卸。如拆卸变送器必须先断电，电源电缆和信号电缆接头分别用绝缘胶布，粘胶带包好，妥善放置。拆卸压力表、压力变送器时，要先关闭取压部阀门，注意取压口可能出现堵塞现象，造成局部憋压，物料(液和气)冲出来伤害人员。

8、拆卸的仪表其位号要放在明显处，安装时对号入座，防止同类仪表由于量程不同安装混淆，造成仪表故障。

9、表力表、差压变送器、压力变送器要定期排污，防止取压管内积杂质，直接或间接影响测量。

10、详细的做好仪表的检验和检修记录。