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摘要:我国是世界上第一大焦炭生产国，焦炭总产能达到3.6亿吨。2008年焦炭产量3.355亿吨，占全球总产量的60%以上，其中1/3的生产能力在钢铁联合企业内，2/3在独立的焦化企业。
焦化行业副产大量的焦炉气（热值16.746 MJ/ Nm3）。按每吨焦炭副产约400m3焦炉气计算，独..
我国是世界上第一大焦炭生产国，焦炭总产能达到3.6亿吨。2008年焦炭产量3.355亿吨，占全球总产量的60%以上，其中1/3的生产能力在钢铁联合企业内，2/3在独立的焦化企业。
焦化行业副产大量的焦炉气（热值16.746 MJ/ Nm3）。按每吨焦炭副产约400m3焦炉气计算，独立焦化企业每年副产焦炉气894亿m3左右，除回炉加热自用、民用（城市煤气）及发电、化工利用（如生产甲醇、合成氨）外，每年放散的焦炉气约200亿m3，热值超过“西气东输”一期工程天然气的热值。
目前，工业上焦炉气利用途径主要有：作为城市燃气；发电；从焦炉气中提氢；深度净化后生产甲醇、二甲醚或合成氨等。但是，这些利用方法的效率与能量利用率较低，效益不太明显。
由于焦炉气中的CH4、CO、CO2、C2+含量近40%，氢含量高，因此焦炉气通过甲烷化反应，可以使绝大部分CO、CO2等转化成CH4，得到主要含H2、CH4、N2的混合气体，然后采用变压吸附（PSA）或膜分离等技术得到甲烷体积分数90%以上的合成天然气（SNG），再经压缩得到压缩天然气（CNG）或经液化得到液化天然气（LNG），同时得到清洁能源氢气。因此，采用焦炉气甲烷化环境友好技术，焦炉气中的组分都可以得到有效利用，且大大提高能量利用率。
西南化工研究设计院在2009年顺利开展了焦炉气甲烷化制合成天然气（SNG）中试并通过考核。中试装置连续开车运行1000小时以上，各项技术指标均达到设计值。中试结果表明，工艺流程设计合理，开发的焦炉气甲烷化催化剂活性高、稳定性好，CO和CO2的转化率都大于99%，转化气中CO2和CO含量均小于0.2%（其中CO2含量在几个ppm），且催化剂可在低温下还原，抗积碳性能优异。在中试基础上，集成开发了万吨级焦炉气制压缩天然气（CNG）和液化天然气（LNG）全流程成套工程化技术，为焦炉气高效利用工业化奠定了坚实的基础。
例如，对于一个200万吨/年的焦化企业，采用甲烷化技术，每年可得到约1.74亿m3 CNG。据可行性研究，该项目投资约3.26亿元；焦炉气原料气按0.50元/Nm3计，则CNG成本约1.77元/Nm3。按CNG售价2.30元/Nm3计，年均利润总额1亿元，年均税后利润7507万元。若制成LNG，则经济效益更好。
焦炉气深度净化后经甲烷化生产CNG/LNG，可开辟新的天然气来源。我国每年若回收200亿Nm3放散的焦炉气，可得到约87亿Nm3 CNG，并减排大量的甲烷（温室气体）、SO2以及焦油、萘、氨等有害物质，节能与减排效果显著，并对促进焦化与能源行业的技术进步与产业发展具有重要的意义。
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