过去，化工分部对装置凝液多采取外排的措施，在倡导节能减排的今天，凝液外排不再适应精细化管理，最后凝液自用就成了高密度装置减排的突破口。目前，高密度装置将凝液回收自用于颗粒水槽补水，平均回用量是2.5吨/小时，每月自用凝液1860吨，但是还有1871吨富余。

    根据技术管理经验，全厂6套聚合装置中，都需要使用脱盐水。技术处人员召集5套聚合装置技术人员将本装置的凝液与高密度装置的凝液进行对比分析，同时也与热电一装置的脱盐水分析数据进行比较，最后确定能否将凝液回收利用的好方法在其他5套聚合装置中推广应用。通过对比，收集到的数据显示：其他5套聚合装置的凝液分析数据与高密度装置的凝液差别不大，可以回用。

    对此，化工分部技术处马上安排有改造条件的1号、2号聚丙烯装置和1号高压装置用凝液代替脱盐水使用，2号高压装置的凝液代替锅炉给水使用。没有改造条件的全密度装置要求加快技术改造尽快实施。

    在推广阶段，“拦路虎”接二连三。2号高压装置凝液内部消化后，颗粒水槽补水仍然需要使用脱盐水补水，出现凝液量欠缺难题；1号聚丙烯有一股凝液仍有少量催化剂残余成分，不敢并入凝液系统的问题； 2号聚丙烯装置和全密度装置的凝液温度高达80至90摄氏度，改造难度极高。据相关技术人员介绍，将其他装置的富余凝液排到2号高压装置界区的外接凝液管线上，解决2号高压凝液良欠缺的问题，做到你少我补不浪费；2号聚丙烯想出凝液取水口前移的方法来解决凝液温度高影响颗粒水循环系统温度的问题；1号聚丙烯装置的问题拿数据来讲话；全密度装置则颠倒思维，一石二鸟，不但将凝液替代脱盐水用于颗粒水槽补水，还借凝液的高温度之力，把它用于熔融泵轴封冷却水、调温水和暖房热源，既增强凝液的应用范围又节能。

    随着凝液回收替代脱盐水的使用技术不断推广，推广阵地正逐渐向全厂其他装置转移。目前，橡胶装置和苯乙烯装置正在跟进改造应用，这个节能减排的技术将蔓延至全厂每一个角落。