经过一周的运行，茂名石化炼油分部投用的“3号制氢装置膜分离回收富氢和液化气”改造项目节能效果明显，项目投用后，3号制氢装置膜分离尾气中的碳三、碳四组分由21.62%下降到0.52%，几乎将尾气中的液化气组分“吃干榨净”， 按照富氢气体流量3500Nm3/h计算，每年将回收液化气4100多吨，增效1600万元。
众所周知，加氢装置反应后会产生一定量的富含氢干气，通常这些富氢干气都是作为燃料或排往火炬烧掉，随着煤制氢装置的成功开汽，茂名石化3号制氢装置退出历史舞台，为了最大限度地回收富氢干气中的氢气组分，联合二车间再次开起3号制氢膜分离系统回收提纯这部分富氢干气，并将提纯后的氢气再次供给加氢装置使用。运行一段时间发现，3号制氢膜分离系统提纯氢气后产生大量的尾气中，含有碳三、碳四的组分高达20%，而这部分尾气一直作为瓦斯使用，不但浪费了液化气资源，还造成了效益的损失。

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   为将这部分液化气的效益气“吃干榨净”，5月份，炼油分部组成了项目攻关小组，不但将其纳入公司重点节能攻关项目，还要求各专业处室全力协助联合二车间解决该项问题。联合二车间主任梁上飞也向车间技术人员下达了死命令，组织专业技术人员将渣油加氢、2号柴油加氢、3号制氢装置的氢气流程全部梳理一遍，并通过查找国内外资料、找临氢专家请教等措施寻求解决方案。经研究和分析，车间决定利旧闲置的渣油加氢氢提浓释放气脱硫塔T403作为吸收塔，用2号轻烃稳定汽油吸收3号制氢膜分离尾气中的碳三以上组分。经过对T403及配套设备反复核算、检验后，分部领导认为此工艺为成熟工艺，要求立即实施。    2014年6月12日，联合二车间通过改造T403流程，优化氢气系统管网流程，将3号制氢膜分离尾气排往渣油加氢装置闲置脱硫塔T403回收碳三以上组分，不但避免了液化气能源的浪费，还给公司的创新增效工作打开了新局面，为石化行业有效回收废氢尾气紧迫性提供了新思路。  

   2014年6月12日，联合二车间通过改造T403流程，优化氢气系统管网流程，将3号制氢膜分离尾气排往渣油加氢装置闲置脱硫塔T403回收碳三以上组分，不但避免了液化气能源的浪费，还给公司的创新增效工作打开了新局面，为石化行业有效回收废氢尾气紧迫性提供了新思路。