“不仅在旅大21-2构造，我们的集成创新技术在曹妃甸、蓬莱、渤中等井位都取得了成功应用，在保证钻探质量的前提下，为公司深入降本做出了很好的尝试。”4月10日，渤海石油管理局工程技术作业中心副总经理刘小刚在总结中自信地说道。

在渤海油田，为应对海底浅层地质危害待钻构造目标插桩就位时间长、风险大的弊端，工程技术作业中心勘探钻井项目组通过采用“1N”模式勘探钻井技术、强浅层气极限插桩区勘探钻井技术、基于“价值勘探”的探井资料录取技术等集成创新技术，实现了一次就位钻探N个目标，为探井深入降本增效拓宽了空间。新技术应用以来已累计降低作业成本15%，提高作业效率28%，节约成本1.4亿元。

 “山穷水尽”迎蜕变

摆在面前的井场调查资料让探井项目组经理刘宝生眉头紧锁。旅大21-2-2井位所处区域有较强的浅层气，属气烟囱区，其强度高于蓬莱9-1-3井位，钻井船插桩压载及钻井作业存在较大风险。目前服务于天津分公司的中油海6号钻井平台插桩作业极限深度为22米，而这口井的设计插桩深度为22.5米，已经超出了钻井平台的作业能力。

0.5米成为不可逾越的天堑，怎么办？旅大21-2-2井位位于旅大21-2构造，成藏条件优越，勘探前景良好，对扩大该区域储量规模有重大意义，不可能让“到嘴的肥肉”跑掉。

刘宝生点燃了手里的烟，思绪飞转，“希望就在不远处，难道真的山穷水尽了？这个办法不行，干脆换个思路。”他立即着手组织部门专家、中石油海洋工程公司钻井事业部、中海油服勘察中心及工程技术公司相关人员开会，将自己尚不成熟的想法与大家分享。现场人员的“头脑风暴”促成了“分段延时压载”方案的最终出炉。

短短11天后，插桩压载作业在该浅层气区域顺利完成，为该构造的勘探评价开创了良好局面。刘宝生谈到：“在勘探评价过程中，我们不排除会遇到更多、更大的挑战，但正是这些挑战丰富了我们的经验。”

“1N”模式的前世今生

刘宝生话音刚落，旅大21-2-2井在钻探即将完成时迎来了又一次挑战。

常规探井作业时，每钻一口井虽然需要钻井船拖航就位一次，但插桩过程不过一、两天，而这次插桩却用去了11天，工作是完成了，效率却谈不上，这让所有人如鲠在喉。

曾参与多次调整井作业的刘宝生抓住了瞬间闪过的灵感，如果将调整井的侧钻模式“嫁接”到探井作业中，让钻井船拖航一次就位，然后通过侧钻分支井就可以实现N（N>1）个目标的钻探作业。这样的思路下，“1N”钻探模式应时而生。

   在组织人员进行技术可行性和经济可行性分析后，项目组构建了“1N”模式可行决策树，并大胆开始应用。该技术首次在刚刚完钻的旅大21-2-2井进行试验便实现了钻井平台的一次就位，完成了旅大21-2-2、旅大21-2-2Sa两口井的钻探任务，使效率提升50%，钻探风险降低50%，节约船天约35天，仅拖航费一项就节省资金2000万元以上。