核电技术的进步只是我国能源科技和装备近年来快速发展的一个缩影。中国机械工业联合会重大装备办公室副主任叶大蓉告诉《中国能源报》记者，我国在大型清洁发电领域、石油钻采领域、油气管线传输领域、大型煤矿综合采掘领域都取得了重大进展或突破，科技创新能力不断增强，装备国产化水平逐步提升，一些企业通过引进消化吸收和再创新实现技术升级，还将装备和技术出口到国外，实现了从“引进来”到“走出去”的转变。

　　科技创新能力逐步增强

　　1月初，上海外高桥第三发电有限责任公司(下称“外三公司”) “广义回热系统”正式投用，这是该公司成功实现“零能耗脱硫”技术后的又一项世界首创节能技术。这两项节能技术的相继投用，使该公司两台100万千瓦超超临界机组煤耗等技术指标再次刷新世界纪录。2009年，在年负荷率约75%的情况下，机组实际运行煤耗降至282克/千瓦时。这也是外三公司继2008年创造287克/千瓦时的供电煤耗世界最低纪录后，再次刷新世界纪录。外三公司总经理冯伟忠告诉《中国能源报》记者，此前保持火电煤耗世界纪录的是德国机组。外三公司之所以能一举打破德国机组保持的世界纪录，在于不盲目迷信国外技术，不受制于传统理念，坚持科技创新，通过研发10项世界首创技术项目，最终使机组性能指标达到世界领先水平。

　　装备企业在新能源领域也坚持科技创新。风力发电是近年来增长最快的可再生能源产业，但过去由于不掌握相关技术，兆瓦级机组制造受制于人。作为国内风电的领军企业，金风科技的相关负责人告诉《中国能源报》记者，目前我国已经基本掌握了兆瓦级风电机组制造技术。1.5兆瓦机组已成为国内主力机型。辽宁瓦房店轴承厂攻克了风电轴承的瓶颈，从根本上改变了过去完全依赖进口的局面。

　　冯伟忠等企业负责人表示，企业科技创新能力的增强，除了自身的努力外，与国家有关部门的大力支持也密不可分。

　　据记者了解，国家发改委、财政部等部门专门安排能源重大技术装备专项中央预算内投资。“大型油气田及煤层气开发”、“大型先进压水堆和高温气冷堆核电站”两个国家重大科技专项已陆续实施。去年，我国还建立了国家级能源科技成果鉴定评价机制，确定首批16家国家级能源研发实验中心，并建立国家能源行业标准体系(NB)，颁布首批116项能源行业标准。这些都将为我国能源行业的科技创新能力的增强提供保障。

　　叶大蓉认为，设计技术比制造技术的难度更大，含金量也更高。在突破制造工艺技术的基础上，未来我国能源行业还要在设计技术上投入更大的努力。

　　以重大项目提高装备国产化率

　　科技创新能力提高的一个直接效应是，我国能源装备的国产化水平得以不断提高。

　　1月16日，中国最大的百万吨乙烯单套装置——天津石化百万吨/年乙烯装置一次开车成功，生产出合格产品。此举标志着中国石化天津百万吨乙烯及配套项目全面建成投产，也标志着沈阳鼓风机集团公司(下称“沈鼓集团”)为这套乙烯装置提供的百万吨乙烯裂解气压缩机(H858)，犹如健康的“中国芯”在海河之滨强劲地跳动。

　　沈鼓集团副总经理、总工程师王学军告诉《中国能源报》记者，天津百万吨乙烯装置中，沈鼓自主研制达到世界级水平的“中国芯”投入正常运转，这是第一套国产化百万吨乙烯机组，沈鼓集团不仅成为中国第一家自主研制百万吨乙烯机组的企业，而且进入到世界少数几家独立研制百万吨乙烯机组厂商的行列。

　　与百万吨乙烯机组情况类似，过去我国煤矿机械制造业相对落后，大型煤矿一直使用进口设备，整机和备件价格比国产的高3-5倍。

　　2003年起，我国利用国债支持大型煤矿综采设备国产化，重点包括电牵引采煤机、掘进机、刮板输送机、液压支架等关键设备的研发和技术改造。“去年，太原重型机械集团有限公司(下称‘太重集团’)成功研发了世界上最大的2500千瓦大型采煤机，已经能够完全自主设计和成套生产1400-2500千瓦交流电牵引采煤机，国产化率达80%以上。不仅可以满足国内煤矿建设需要，而且出口到俄罗斯等国。”谈到此事，太重集团相关负责人仍兴奋不已。

　　多位专家认为，依托重大项目推进能源装备的国产化和自主化，是近年来我国能源装备产业迅速发展的一条重要经验。依托沁北超临界电站工程，结束了国内不能制造超临界燃煤机组的历史；依托浙江玉环电站工程，实现了自主制造100万千瓦超超临界机组，大型高效燃煤机组制造技术达到世界先进水平；依托“西气东输”工程，大大推进了油气管线压缩机组合大型球阀等关键设备的国产化。

　　国家能源局在今年的全国能源工作会议上透露，今年将依托重大能源项目推进装备自主化。继续抓好大型LNG成套技术装备、天然气长输管线、海洋钻探装备自主化工作。重点推进先进核电、海上风电、海洋油气工程、大型煤炭综采和特高压直流输电装备的国产化。完成陆地大型风机、重型燃气轮机、抽水蓄能电站设备国产化工作。

　　技术出口仍任重道远

　　“过去，我们只是进口发达国家的能源装备和技术。现在，我国企业也开始把我们的设备甚至技术出口到国际市场。”亲眼见证了这一转变的叶大蓉对此感触很深。

　　今年元旦前夕，中国第一重型机械集团公司(下称“中国一重”)收到了一份新年“大礼”。他们签下了13.7亿元人民币的核电设备协议及供货合同。最让该公司总经理吴生富感到骄傲的是，他们与西班牙恩萨公司签订了ABWR项目及其核Ⅰ级大型锻件采购意向协议，首次取得了与世界级的核工业大型设备供应商的合作机会。这意味着中国一重制造的核电锻件得到了国际核电制造业的认可，为开拓发达国家核电市场奠定了基础。据叶大蓉透露，中国一重制造的核岛压力容器大锻件已经出口到韩国等国。

　　王学军告诉《中国能源报》记者，去年沈鼓集团与伊朗IGC及PIDEC公司签订了提供了两套循环氢压缩机的合同。此举打破了欧美厂商对这一市场的长期垄断，首次实现了我国在国际油气市场重要设备——氢气离心压缩机的直接出口。

　　大型高压隔膜泵，广泛应用于化工、煤炭、电力及环保等领域，但是长期以来，高压隔膜泵核心技术一直被荷兰、德国等发达国家的企业所把持。过去，国内使用同类产品需要从国外进口。中国有色(沈阳)泵业有限公司总经理凌学勤告诉《中国能源报》记者，他们研制的隔膜泵不仅满足了国内需要，还能在国际市场上占据一席之地。当今世界隔膜泵产品领域实力最强的公司荷兰GEHO公司负责人专程找上门来谈合作。这位负责人对凌学勤提出一个请求：“不要在国际市场上相互挤压。”

　　业内公认，比设备出口更难的是技术输出。相比传统能源领域，在新能源领域，我国与世界的差距相对较少，有些技术甚至处于同一起跑线。这为我国进行技术输出奠定了基础。据了解，山东力诺瑞特新能源有限公司曾向古巴输出生产设备及技术，打破了我国太阳能行业无技术出口的历史，这也是我国太阳能行业在寻求国际化突破上迈出的跨越性的一步。

　　叶大蓉表示，目前我国能源技术的出口大多是依托设备出口实现的。王学军等业内人士认为，一方面，除个别技术外，整体来看，我国的能源技术与世界先进水平仍有差距；另一方面，我国的能源技术还没有形成品牌。要实现我国能源技术大规模“走出去”，依然任重道远。