“现在再也不用去现场手动脱油了。”“室内随时监控油层的高度，利于操作。”曾经，沧州炼化硫黄车间原料水大罐除油工作难题重重，伴随着一项小改造的成功实施，难题迎刃而解，职工纷纷称赞。

　　除油难，难在除油方式上，该大罐以往采用老式的罐壁开孔除油方式，由于此方法不能保证在任何液位都能及时除油，在大罐积攒液位的过程中，罐内轻污油连续挥发，存在油品损失大、酸气易带烃的不利状况。且因无法及时监测上游装置送来污水中的污油夹带量，一旦污油来量激增，则会导致短时间内污油回炼量大幅增加。要想保持生产平稳，不管是在寒冷的冬天还是雨季，职工都需时时查看现场大罐界位计，脱油不管用时多久都得一刻不离在现场盯守。

　　“考虑到油品损失和职工劳动强度的因素，我们想到能否通过自行改造，实现除油自动化。”车间主任范文豪决心改变这种有弊端的除油方式。

　　去年，他带领车间技术员针对此问题进行了积极攻关，他们根据油品的性质，在油水界面上做起了文章。经过反复的摸索和验证，一个由他们自行设计的自动除油设施加工成型，并在生产中测试成功。

　　小改造利用浮筒的浮力，通过调节，使一个除油盘和大罐内污水表面处在同一个平面上。当污水表面有油或较轻介质时，则通过除油盘金属软管自动流到罐外容器中，从而达到自动分离容器内不同介质的目的。

　　此设施在生产中投用后，真正实现了自动连续除油和大罐油层的实时监测，职工劳动强度减轻的同时，年减少轻油损失折合效益62.23万元，且大大减少了轻烃气体直排大气的量，社会和环境效益巨大。