大庆榆树林油田工程技术研究所的技术人员正在优化刚刚投产的44口分层注气井方案。在国内率先采用分层注气配套工艺技术，将为大庆油田二氧化碳驱工业化推广增添底气。

　　大庆榆树林油田二氧化碳驱工业化推广试验区是大庆油田相关试验的重要环节。2007年开展二氧化碳驱油试验时，技术人员采取笼统注气方式，到2013年试验区内70%的油井已见气，日产油量却有所下降，改进二氧化碳层间波及体积的分层注气工艺势在必行。

　　分层施术，气“催”石油并非易事，没有分层经验可供参考。摸着石头过河也要过。技术团队边实践边总结，四年磨一剑，实现了从“笼统注气”到“精细分层”的转变。

　　为缓解层间矛盾，减少无效注气，技术人员积极优化分层注气方案。2010年开始，对试验区储层特征深入研究，摸清层间矛盾，认清储层发育特征，深化地质认识。通过分析每口井、每个油层的吸气剖面资料，为油层定制气驱“菜单”，使受效差油层有效动用，实现均匀驱替、提高区块动用程度的目的。经过层位优化组合，将注气井优化为2至3个层段，平均单层每天注入量设计为5至10立方米。

　　分层注气，井下工具的耐腐蚀及密封性能是否可靠、分层注气计量是否准确等一系列难题摆在技术人员面前。在借鉴地面分层注水工艺的基础上，技术人员设计出同心管分注两层注气工艺，在地面控制各层注入量，2010年成功试验了3口井，在国内率先实现了二层分注。

　　精细了还要更精细，如何实现三层及以上分注？大庆榆树林油田和采油工程研究院联合攻关，历经3年研究出承压高、耐二氧化碳腐蚀、密封性能可靠的封隔器和配注器，并在2013年成功实现了单管分三层注气，为二氧化碳驱工业化推广做好了技术储备。

　　分层注气，现场实施中也有意想不到的难题。注气井投注过程中，液态二氧化碳吸收大量热量，导致井筒内温度骤降，极易发生冻井。大庆榆树林油田技术人员曾采用35号柴油作为隔离段塞，避免了冻堵，但是每口投注井的柴油费用高达20多万元。为降低成本，技术人员又用凝固点低的甲醇作为隔离段塞，但甲醇有毒且易挥发，存在隐患。综合考虑成本、安全等多方面因素，通过数值模拟计算，技术人员发现采用100摄氏度热水灌满井筒作为隔离段塞可以避免冻堵。这个方案要求各施工工序前后衔接及时，最终在20口注气井上利用热水段塞实现了安全注入。截至目前，大庆榆树林油田树101区块已累计注入二氧化碳14.05万立方米，产油5.82万吨。