6月23日，兰州石化丁苯橡胶装置平稳生产。2008年3月建成投产以来，这套装置一直处在稳定运行状态，今年前5个月生产丁苯橡胶3.54万吨。

　　依靠具有自主知识产权的乳聚丁苯橡胶成套技术，兰州石化建成了年15万吨丁苯橡胶装置，开发并生产了6个牌号的新产品。尤其是普利司通专用SBR1778E的开发与生产，标志着兰州石化丁苯橡胶生产技术达到国际先进水平。

　　兰州石化充分发挥经验、技术、人才方面的优势，通过科研项目的实施，先后形成了乳聚丁苯橡胶等10个具有自主知识产权、应用前景广阔的成套技术和工艺，对现有装置提高技术水平、提升产品质量、增强产品竞争能力，实现可持续发展起到重要作用。

　　立足企业 破解生产瓶颈

　　兰州石化是国内最早的橡胶生产企业之一，曾生产出了第一块国产丁苯橡胶。然而，装置规模偏小、产品品种少一度成为做大橡胶产业的瓶颈。

　　为此，兰州石化先后完成数十项技术改造，成功开发了具有自主知识产权的乳聚丁苯橡胶成套技术，工业化应用于年15万吨乳聚丁苯橡胶生产装置，开发并生产了SBR15OOHR、SBR1723、SBR1723N等6个牌号的新产品，推动了兰州石化橡胶生产向产品高性能、环保化，应用高端化发展。

　　丁二烯作为兰州石化的重要资源，因价高、采购不便等原因曾制约着丁苯橡胶、聚乙烯共聚产品装置的满负荷运行。兰州石化开发了乙腈法碳四抽提丁二烯成套技术，在2006年年底工业化应用于兰州石化年46万吨乙烯装置，显示出技术先进、能量利用合理、能耗低、运转周期长、产品综合性能好等优点。今年1月至5月，丁二烯产量达到2.87万吨。

　　兰州石化开发的裂解汽油分离及抽提苯乙烯成套技术，具有技术先进、产品综合收率高等优势，成为具有国际水平的裂解汽油分离苯乙烯技术。该项技术部分应用于兰州石化生产装置，进一步提升了化工装置运行的平稳率。

　　紧跟市场 推进提质增效

　　兰州石化2001年建成1.5万吨丁腈橡胶装置，由于效益不佳，装置投产之时即面临着停产危机。公司迅速组织科技攻关，在短时间内实现近30余种助剂的国产化，同时自主开发了适应本土化需求的6个新牌号。通过集成创新和消化吸收再创新，形成具有自主知识产权的丁腈橡胶成套技术，2009年应用于年5万吨丁腈橡胶装置。在这套装置上，兰州石化先后开发29系列的2个牌号，33系列的4个牌号。目前，兰州石化丁腈橡胶开发已由单一的新产品开发逐步向高端的胶管、密封件和发泡材料三大应用领域专用料及其应用技术开发延伸，由以产品推广市场向按市场需求定向开发转变，逐步实现产品系列化、开发个性化、应用领域高端化。

　　截至6月23日，兰州石化年8000吨碳五加氢石油树脂装置已运行10年2个月。这套装置采用兰州石化自主开发的碳五加氢石油树脂成套技术，生产高端产品石油树脂。经过多次工艺和设备的改造，兰州石化形成了具有自主知识产权的专有成套技术，装置的物耗、能耗均低于设计值。

　　面向未来 参与国际竞争

　　面向未来，开发具有国际竞争力的技术和工艺是兰州石化的不懈所求。在兰州石化全白土装置，应用原位晶化型重油高效转化催化裂化催化剂及其工程化成套技术，生产的原位晶化型LB－A催化剂重油裂化能力强、抗金属性能优越，且成本低、效益好，市场前景广阔。这项具有自主知识产权、达到国际先进水平成套技术的开发，提升了我国炼油行业的整体竞争力和国际影响力，使我国成为世界仅有的两个掌握原位晶化催化剂技术的国家之一。

　　超稳分子筛大型化成套技术目前已在兰州石化年6000吨超稳分子筛装置工业化应用了近10年。这套技术包括8项重大技术，2003年在兰州石化工业化应用时成为国内催化裂化催化剂领域的最高水平。兰州石化采用该技术建成的年6000吨超稳分子筛装置能物耗低，产品质量稳定，达到国内领先、国际先进水平，生产的5个牌号的催化裂化催化剂在满足国内需求的同时，远销到美国、澳大利亚等多个外国炼油企业。