大庆炼化公司与大庆油田就优化聚合物包装模式、推进相关项目建设和未来合作规划等进行技术交流。

　　今年，大庆炼化提出由生产型企业向科技生产型企业转变，并相继出台科技项目管理规定及新产品开发奖励办法，倡导鼓励全员技术创新。年加工能力仅600万吨的大庆炼化，近年来是如何做到科研开发新成果及发明创造层出不穷的呢？

　　高新技术应用提质升级

　　加强现有装置的技术改造，大力推进应用新工艺新技术，也是大庆炼化“节流”的一大法宝。大庆炼化利用2013年三年一次装置大检修这一有利时机，增加科技投入。如将冷水泵这个用电大户改造成节电泵，此项技改既不影响冷水泵给吸收塔内尾气降温，避免尾气带油，又有效地降低了电耗，初步估计每年可节约电费50万元。在炼油一厂，常减压装置内一台动力泵的叶片被切除了约五分之一，“手术”之后动力不减，负荷却小了，改变了以前“大马拉小车”的状况。

　　大庆炼化还不断深化与法国SNF公司、清华大学、石油化工研究院等企业、高校和科研院所技术交流，用先进技术推动产品质量的提升和生产成本的降低。

　　把脉市场与科技创新双驱动

　　根据油田化学品需求不断增加的实际，大庆炼化积极采取措施，为油田提供更优质的产品。聚合物研究所所长林羽告诉记者：“我们开展的聚丙烯酰胺装置研磨油配制与加入系统研究，研磨油单耗由41千克/吨降至18千克/吨，达到了国际先进水平。”目前，大庆炼化聚丙烯酰胺年设计能力15万吨，具备了生产十大类、19个牌号的聚丙烯酰胺产品的能力，适合大庆油田不同油层和不同地质结构的使用，较好地满足了油田多样化的需要。

　　大庆炼化在“埋头”练好装置生产内功的同时，“抬头”把脉市场，积极开发生产回报高、前景好的高附加值新产品。大庆炼化生产的PA14D牌号产品，成为中国石油聚丙烯管材料主导市场产品，被授予“2012年度石油工业用户满意产品”称号，在全国管材料市场销售份额占到41%以上。高速拉伸BOPP薄膜料XH1356成为国内专利产品。RP340N产品的成功问世，填补了国内生产空白，大庆炼化成为国内唯一能生产这一牌号聚丙烯产品的企业。

　　打造全员技术创新平台

　　为了加大科研力度，大庆炼化在资金方面舍得投入，还将科研单位划归专业厂管理，密切了科研与生产的结合。公司成立了聚合物研究所、水质研究所和石油磺酸盐研究所，紧密依托生产加强产研联系，形成专业化研究团队，集中力量做科研攻关。

　　“小鹤管技术攻关已基本完成，这是机电仪厂机械二车间为主的项目。技术革新后，仅变形鹤管修复一项，每年就节约费用近10万元，且工作效率至少提高了4倍。” 大庆炼化机电仪厂机械二车间副主任张树全自豪地告诉记者。

　　在大庆炼化，像这样的发明越来越多，公司成立以来共申报专利24项，授权18项，其中发明专利14项，实用新型4项，解决了生产难题，消除了生产瓶颈。

　　大庆炼化鼓励员工发明创造，为员工发明创造提供更广阔的平台，将技术创新范围扩大为科研开发、发明创造、高新技术应用和生产过程改进四大类，让更多的员工在全面建设有质量、有效益、可持续的炼化企业中实现自身更大的价值。