事

　　洋设备运行一段时间后出现“水土不服”，导致液化气产量下降。

　　因

　　设备底层积液，液相出口是U形弯头，凝液无法顺畅流入低温分离器。

　　补

　　集思广益，号召员工提合理建议。更换部分设备，进行技术改造。

　　果

　　洋设备成功“手术”后，液化气日产稳定在95吨，增产26个百分点。

　　随着3S设备安装位置架高、部分设备更换以及去掉液相出口U形弯头后，到6月25日，塔里木油田牙哈作业区液化气日产量稳定在95吨左右，最高日产量达到101吨，与以往相比增产26个百分点。

　　牙哈作业区汇集群众智慧破解生产难题，让效益始终坐“第一把交椅”。牙哈凝析气田是西气东输的先锋气田，注气压高达52兆帕，很多专家称其“国内仅有、世界少有”，从一开始牙哈凝析气田就把基础管理工作做得扎扎实实。

　　牙哈凝析油气田是国内第一个引进和使用3S超音速分离工艺技术的油气田。3S超音速分离器与原有的J—T阀分离设备相比较，无活动部件，工艺过程和设备简单，占地面积仅是以前分离设备的1/3，长度也由原有设备的10米缩短到现在的4米，检修工作量小，无废水和废液排出。

　　可是，这个从国外引进的洋设备刚运转3个月，作业区操作人员就发现一个问题：设备每运行15天左右，就出现低温分离器凝液量降低、液化气产量减少现象，需要切换至以前的J-T阀运行。

　　技术人员继续跟踪观察，经过对洋设备间歇运行进行统计分析，发现运行期间液化气日均生产73吨，随着环境温度的降低，洋设备与“元老”设备J-T阀分离设备相比没有显现出它的优势。

　　在吨液必争的情况下，牙哈作业区针对产液量下降问题开展技术革新。生产厂家也派出专家来到现场更换了3S扩散器，以提高其分离效果。但3S扩散器更换运行60天后，再次出现同类问题，同时还出现了乙二醇大量损耗现象。

　　牙哈作业区针对洋设备频繁出现的问题，在一线员工中开展“每人提一项合理化建议、每人解决一项生产实际问题、每人查找一项事故隐患”活动，激发员工主人翁意识。很快，提高安装位置、改造弯头部位等13条有价值的合理化建议付诸实施。

　　经过技术人员论证，找到了造成气相带液、分离效果差、乙二醇损耗的两个主要原因：一是3S内部底层有积液，二是3S液相出口U形弯头造成低温分离器无压差，凝液无法顺畅流入低温分离器，造成其在3S液相出口聚集。

　　在解决无压差液相流动不畅问题时，牙哈作业区将3S安装位置架高到7.5米，并借助今年设备停产检修机会，去掉了液相出口的U形弯头，充分利用液柱压力确保凝液顺利进入低温分离器。

　　牙哈作业区凝析气处理站副站长侯建民说：“液化气产量的增加，我们不拼投资、不拼产能，依靠的是群众智慧。”

　　截至6月25日，牙哈凝析气田累计生产液化气1.27万吨，已完成年度指标的46.3%。洋设备成功“手术”后，液化气日产稳定在95吨，最高纪录突破101吨，与以往相比增产26%。